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雕刻刀模发生粘胶现象该怎么解决?有哪些影响因素

2019-12-02 作者:小编  人气:7452  

雕刻刀模发生粘胶现象该怎么解决?有哪些影响因素

雕刻刀模按其形态、加工要求及使用要求可分五类:即平板+贯通孔类、底部自动清废类、弹性退料类、吸废类、五金复合类,以下就雕刻刀模的各个类型及制作要点做一个简要说明。

1、平板+贯通孔类雕刻刀模

平板+贯通孔类雕刻刀模是雕刻刀模的最基本形态,其制造参数、刀锋选择、使用方法均可参考平板腐蚀刀模,此处不再赘述。

2、底部自动清废类雕刻刀模

底部自动清废类雕刻刀模在模切过程中可以快速地将产品中间孔位处的废料挤向刀模底部的清废槽,然后通过吸或吹的方式将废料清除,保证了模切过程的顺利进行及产品的质量。底部自动清废类雕刻刀模的制作比普通雕刻刀模的制作要多两道工序。

1)清废孔的线切割加工

a.清废孔的线切割图案应比相应的刀锋图案周边收小,收小的偏移量应根据被切穿材料的厚度而定,为确保自动清废效果,偏移量的确定原则是偏移量小于被切穿材料的厚度。一般情况下清废孔的线切割图案偏移量为0. 05mm,当被切穿材料的厚度为0.05 mm左右时,清废孔的线切割图案偏移量为0.03mm较合适。

b.为确保自动清废孔处刀锋的强度,线切割加工清废孔的上端(刀口端)应保持1-1.5mm。

c.为便于清废孔排屑顺畅,清废孔的下端(自直身位以下)应成15°左右锥度设计,该锥度可由线切割加工而成,也可在背后清废槽加工中雕铣而成。

2)背后排废槽加下

a.为避免自动清废类雕刻刀模在模切过程出现部分区域有切不穿的现象,自动清废类雕刻刀模背后排废槽设计不宜跨度过大,排废槽跨度过大时会导致排废槽中部对应刀锋处无受力支撑,可能出现该部分区域切不穿。

b.当背后排废槽不可避免跨度过大时,应在排废槽跨度中部设计支撑桩。

c.背后排废槽的深度应根据自动清废类雕刻刀模基版的厚度而定,在确保刀模受力强度的前提下应尽可能挖深。

3、弹性退料类雕刻刀模

弹性退料类雕刻是通过刀锋间的弹性退料块先行接触并压牢,固定被切材料的成品部分,然后再由刀锋裁切,成品部分被切断后,刀模锋先行从被切材料中退回,待弹性退料块脱离被切材料时,被切材料的成品部分则留在原地而不会随刀锋带离。

该类刀模的最大优点是解决了被切成品部分在模切瞬间的变形问题及退料问题,适用于对产品表面有高要求的模切加工。

1)设计退料槽的雕刻刀模

该部分的设计主要留意刀锋角度与挖槽部分两方面。

a.刀锋角度方面注意:以刀锋的刃线为界,靠近槽的刀锋角度为5°左右,槽外侧的刀锋角度为30°。

b.挖槽部分注意两方面:(a)槽的底部连接桥位的设置,应保持宽度与高度均适宜,应保障该雕刻刀模的整体强度及退料块的强度;(b)槽的宽度应比刃线宽度窄0.2mm为宜。

②退料块

2)退料块的设计主要留意四个方面:

a.其宽度应比挖槽宽度窄0. 2mm(单边缩进0.1mm),收缩得太多则退料块容易在模切过程中脱落,收缩得太少则退料块在模切过程中进退不灵敏,易挤崩刀锋;

b. 其高度应比刀锋高度高出0.5mm;

c. 相应的桥位缺口应比挖槽桥位宽4-5mm;

d. 为保障退料块进退灵敏度,其加工成型方式以慢走丝线切割为宜。

3)带弹性装置的底座

带弹性装置的底座的设计主要留意弹性装置安置槽的设置。如弹性装置为弹簧,则弹簧安置点应均匀设置,且数量适度;如弹性装置为海绵,则海绵安置槽的位置应与退料块居中对应,且安置槽的宽度比退料块宽4-5mm。

4)弹性装置

弹性装置可用倔强系数较高的弹簧均匀设置,也可用硬度高于65°的封闭式海绵整条塞满庶座的弹性装置槽。

4、吸废类雕刻刀模

吸废类雕刻刀模是在底部自动清废类雕刻刀模的基础上增加抽吸装置,该图9-12装置可将模切产品中的废料快速地从侧面的抽吸孔中吸走,相较底部自动清废类雕刻刀模而言,该类雕刻刀模的清废效率较高。

吸废类雕刻刀模由两部分组成:

①底部自动清废的雕刻刀模;

②带抽吸装置的底座;

其设计主要留意两方面:

a.侧面的抽吸孔的尺寸应大于被抽吸废料的最大尺寸。

b.底座抽吸孔的对面应设计2 -3个进气孔,孔径3-4mm。

5、五金复合类雕刻刀模

五金复合类雕刻刀模适用于模切较硬较厚材料,且产品具有全穿废料部分与半穿成品部分的特征,具有该特征的产品在其他模具的加工中都需分次模切且效果难以保证,五金复合类雕刻刀模成功地保障了模切的质量且大大地提高了加工效率。,另外挖槽的方式以慢走丝线切割为宜。五金复合类雕刻刀模由两大部分组成。

①精确套位设计的雕刻刀模。

该部分的设计主要留意雕刻刀模与五金冲模间的精确套位设计,其余部分设计可参考平板腐蚀刀模,此处不再赘述。

②有保护肩设计的五金冲模。

雕刻刀模发生粘胶现象该怎么解决?

一、在垫刀海绵表面加粘一层离形纸,离形纸的表面有层硅油有不粘胶特性,在冲压过程中减少粘胶的现象,缺点为降低了雕刻刀模垫的回弹性,且离形纸需频繁更换;

二、使用带皮面的垫刀海绵,因带皮面较光滑,故也能降低粘胶的可能性,但缺点为回弹性降低及平整度较差(带皮面的表皮层因为是不发泡层,也较硬,且泡棉发泡表面平整度差,加工厚度时一般会把表皮去掉后才加工);

三、使用透气型雕刻刀模垫,透气型雕刻刀模垫为开孔发泡,孔与孔之间相连有较大空间,与胶粘连的面积会降低,且其材质亦有一定的不粘胶特性,但其缺点为使用于细小缝隙与小孔冲压的时候会容易掉渣;

四、使用专用不粘胶垫刀海绵,此海绵为硅胶泡绵,因材质为硅,故特性就是不粘双面胶,可直接起到不粘胶效果,其缺点为单价成本过高;

五、使用硅油直接喷涂于垫刀泡棉上,硅油的特性为不粘胶,但其缺点为硅油会污染产品,且需经常喷涂硅油。

影响雕刻刀模质量的因素

刀模钢材:

刀模所用钢材的好坏对于刀模的质量有直接的影响。好的钢材在钢性与韧性上是不同的,蚀刻刀模用SK-5这个钢材。

加工设备:

雕刻刀模与蚀刻刀模主要是CNC加工出来,设备的精度与转速及设备保养特别重要。

技术力量:

如果前面两个环节做好了,刀模设计与制作的技术力量又不错的话,刀模的质量会提高很多。

质量管控:

优质的刀模是严格进行质量管控生产出来的。刀模在品质阶段检出不良,就只能报废,没有返修余地

1、平板+贯通孔类雕刻刀模

平板+贯通孔类雕刻刀模是雕刻刀模的最基本形态,其制造参数、刀锋选择、使用方法均可参考平板腐蚀刀模,此处不再赘述。

2、底部自动清废类雕刻刀模

底部自动清废类雕刻刀模在模切过程中可以快速地将产品中间孔位处的废料挤向刀模底部的清废槽,然后通过吸或吹的方式将废料清除,保证了模切过程的顺利进行及产品的质量。底部自动清废类雕刻刀模的制作比普通雕刻刀模的制作要多两道工序。

1)清废孔的线切割加工

a.清废孔的线切割图案应比相应的刀锋图案周边收小,收小的偏移量应根据被切穿材料的厚度而定,为确保自动清废效果,偏移量的确定原则是偏移量小于被切穿材料的厚度。一般情况下清废孔的线切割图案偏移量为0. 05mm,当被切穿材料的厚度为0.05 mm左右时,清废孔的线切割图案偏移量为0.03mm较合适。

b.为确保自动清废孔处刀锋的强度,线切割加工清废孔的上端(刀口端)应保持1-1.5mm。

c.为便于清废孔排屑顺畅,清废孔的下端(自直身位以下)应成15°左右锥度设计,该锥度可由线切割加工而成,也可在背后清废槽加工中雕铣而成。

2)背后排废槽加下

a.为避免自动清废类雕刻刀模在模切过程出现部分区域有切不穿的现象,自动清废类雕刻刀模背后排废槽设计不宜跨度过大,排废槽跨度过大时会导致排废槽中部对应刀锋处无受力支撑,可能出现该部分区域切不穿。

b.当背后排废槽不可避免跨度过大时,应在排废槽跨度中部设计支撑桩。

c.背后排废槽的深度应根据自动清废类雕刻刀模基版的厚度而定,在确保刀模受力强度的前提下应尽可能挖深。

3、弹性退料类雕刻刀模

弹性退料类雕刻是通过刀锋间的弹性退料块先行接触并压牢,固定被切材料的成品部分,然后再由刀锋裁切,成品部分被切断后,刀模锋先行从被切材料中退回,待弹性退料块脱离被切材料时,被切材料的成品部分则留在原地而不会随刀锋带离。

该类刀模的最大优点是解决了被切成品部分在模切瞬间的变形问题及退料问题,适用于对产品表面有高要求的模切加工。

1)设计退料槽的雕刻刀模

该部分的设计主要留意刀锋角度与挖槽部分两方面。

a.刀锋角度方面注意:以刀锋的刃线为界,靠近槽的刀锋角度为5°左右,槽外侧的刀锋角度为30°。

b.挖槽部分注意两方面:(a)槽的底部连接桥位的设置,应保持宽度与高度均适宜,应保障该雕刻刀模的整体强度及退料块的强度;(b)槽的宽度应比刃线宽度窄0.2mm为宜。

②退料块

2)退料块的设计主要留意四个方面:

a.其宽度应比挖槽宽度窄0. 2mm(单边缩进0.1mm),收缩得太多则退料块容易在模切过程中脱落,收缩得太少则退料块在模切过程中进退不灵敏,易挤崩刀锋;

b. 其高度应比刀锋高度高出0.5mm;

c. 相应的桥位缺口应比挖槽桥位宽4-5mm;

d. 为保障退料块进退灵敏度,其加工成型方式以慢走丝线切割为宜。

3)带弹性装置的底座

带弹性装置的底座的设计主要留意弹性装置安置槽的设置。如弹性装置为弹簧,则弹簧安置点应均匀设置,且数量适度;如弹性装置为海绵,则海绵安置槽的位置应与退料块居中对应,且安置槽的宽度比退料块宽4-5mm。

4)弹性装置

弹性装置可用倔强系数较高的弹簧均匀设置,也可用硬度高于65°的封闭式海绵整条塞满庶座的弹性装置槽。

4、吸废类雕刻刀模

吸废类雕刻刀模是在底部自动清废类雕刻刀模的基础上增加抽吸装置,该图9-12装置可将模切产品中的废料快速地从侧面的抽吸孔中吸走,相较底部自动清废类雕刻刀模而言,该类雕刻刀模的清废效率较高。

吸废类雕刻刀模由两部分组成:

①底部自动清废的雕刻刀模;

②带抽吸装置的底座;

其设计主要留意两方面:

a.侧面的抽吸孔的尺寸应大于被抽吸废料的最大尺寸。

b.底座抽吸孔的对面应设计2 -3个进气孔,孔径3-4mm。

5、五金复合类雕刻刀模

五金复合类雕刻刀模适用于模切较硬较厚材料,且产品具有全穿废料部分与半穿成品部分的特征,具有该特征的产品在其他模具的加工中都需分次模切且效果难以保证,五金复合类雕刻刀模成功地保障了模切的质量且大大地提高了加工效率。,另外挖槽的方式以慢走丝线切割为宜。五金复合类雕刻刀模由两大部分组成。

①精确套位设计的雕刻刀模。

该部分的设计主要留意雕刻刀模与五金冲模间的精确套位设计,其余部分设计可参考平板腐蚀刀模,此处不再赘述。

②有保护肩设计的五金冲模。

雕刻刀模发生粘胶现象该怎么解决?

一、在垫刀海绵表面加粘一层离形纸,离形纸的表面有层硅油有不粘胶特性,在冲压过程中减少粘胶的现象,缺点为降低了雕刻刀模垫的回弹性,且离形纸需频繁更换;

二、使用带皮面的垫刀海绵,因带皮面较光滑,故也能降低粘胶的可能性,但缺点为回弹性降低及平整度较差(带皮面的表皮层因为是不发泡层,也较硬,且泡棉发泡表面平整度差,加工厚度时一般会把表皮去掉后才加工);

三、使用透气型雕刻刀模垫,透气型雕刻刀模垫为开孔发泡,孔与孔之间相连有较大空间,与胶粘连的面积会降低,且其材质亦有一定的不粘胶特性,但其缺点为使用于细小缝隙与小孔冲压的时候会容易掉渣;

四、使用专用不粘胶垫刀海绵,此海绵为硅胶泡绵,因材质为硅,故特性就是不粘双面胶,可直接起到不粘胶效果,其缺点为单价成本过高;

五、使用硅油直接喷涂于垫刀泡棉上,硅油的特性为不粘胶,但其缺点为硅油会污染产品,且需经常喷涂硅油。

影响雕刻刀模质量的因素

刀模钢材:

刀模所用钢材的好坏对于刀模的质量有直接的影响。好的钢材在钢性与韧性上是不同的,蚀刻刀模用SK-5这个钢材。

加工设备:

雕刻刀模与蚀刻刀模主要是CNC加工出来,设备的精度与转速及设备保养特别重要。

技术力量:

如果前面两个环节做好了,刀模设计与制作的技术力量又不错的话,刀模的质量会提高很多。

质量管控:

优质的刀模是严格进行质量管控生产出来的。刀模在品质阶段检出不良,就只能报废,没有返修余地

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